Toyota Motor Corp продемонстрировала свое новое интегрированное прототипное оборудование для литья под давлением (гигакастинг), способное изготовить треть кузова автомобиля примерно за три минуты. Это имеет решающее значение для плана Toyota по повышению рентабельности производства электромобилей (EV) в ближайшие годы.
Во время недавней демонстрации журналистам интегрированный прототип оборудования, отлитый под давлением на заводе Toyota в Миочи, работал в условиях белого дыма. Расплавленный алюминий, впрыскиваемый в форму, быстро охлаждается с 700 до 250 градусов, затвердевая в единую отлитую деталь, которая составляет треть задней части кузова автомобиля. Раньше задняя часть кузова изготавливалась из 86 деталей, что требовало 33 операций и занимало несколько часов.
В сентябре 2022 года Toyota построила свой первый интегрированный прототип, отлитый под давлением. Хотя форма для литьевого алюминия была тяжелой, и первоначально ее замена занимала около дня, теперь время замены формы сократилось примерно до 20 минут. Toyota стремится анализировать лучшие условия литья с помощью собственного программного обеспечения, стремясь к тому, чтобы производительность была на 20% выше, чем у конкурентов.
Как сообщается, интегрированная технология литья под давлением Toyota будет использоваться для производства секций новой электрической модели, запуск которой запланирован на 2026 год.
Еще одна стратегия Toyota — внедрение автономных производственных линий, позволяющих более эффективно использовать заводские площади для размещения нового оборудования, необходимого для производства электромобилей.
На заводе Toyota в Мотомачи автомобиль, оснащенный шинами и аккумулятором, но без боковин и крыши, автономно движется со скоростью 0,1 метра в секунду в направлении роботизированной руки. Этот рычаг помещает сиденья, доставленные автоматизированными управляемыми транспортными средствами (AGV), в автомобиль. После завершения установки автомобиль перемещается в другую зону для осмотра и транспортировки.
Это устраняет необходимость в конвейерных лентах на исходной производственной линии, позволяя быстрее вносить изменения в планировку завода и сокращать инвестиции. Цель Toyota — сократить время сборки вдвое с нынешних примерно 10 часов.
Из-за высокой стоимости аккумуляторов сложно добиться рентабельности электромобилей, просто совершенствуя существующие процессы на традиционных заводах. Tesla сохранила ценовую конкурентоспособность за счет массового производства четырех моделей. Однако ситуация у Toyota иная, учитывая существующие технологии производства автомобилей, базу оборудования и обширный модельный ряд, отличающий ее от «более молодых» компаний. Директор по производству Toyota Кадзуаки Шинго прокомментировал: «Мы изучаем новые варианты от специализированных производителей электромобилей для решения проблем».
Текущая архитектура электромобилей Toyota — это новая глобальная архитектура Toyota (TNGA), разработанная с учетом как эффективности разработки, так и комфорта. Кроме того, компания планирует запустить платформу, посвященную электромобилям.
Цель Toyota — продать 1,5 миллиона электромобилей к 2026 году, что примерно в 60 раз превышает продажи электромобилей в прошлом году. Генеральный директор Научно-исследовательского института Наканиши Такаки Наканиси считает, что около 40% электромобилей Toyota будут производиться на существующей платформе TNGA, а остальные будут использовать специальную платформу для электромобилей. Кроме того, из 3,5 миллионов электромобилей, которые Toyota планирует продать к 2030 году, ожидается, что около 1,7 миллиона будут использовать новую архитектуру.
Цель Toyota — максимально эффективно использовать эти технологические достижения, сократив вдвое производственные процессы, инвестиции в заводы и время сборки производства, помогая достичь цели продавать 3,5 миллиона электромобилей ежегодно к 2030 году.
